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从去除到添加－制造方式的突破
在制造业的传统制造工艺可分为成型法和去除法两大类。成型法又可分为固态成型（锻造、冲剪、挤压、拉拔等）、液态成型法（铸造）和半液态成型法（注塑）。去除法则有人们所熟知的车、铣、刨、磨等工艺，加工后原材料体积减小。
八十年代初，一种全新的制造概念—材料累加法被提了出来。随着CAD技术和激光、数控、计算机技术的发展，80年代后期，这种新型概念得到了实现，产生了快速成型（Rapid Prototyping，简称RP）技术，其对制造行业的影响可与50~60年代的数控技术相比。
历史回顾
1986年，美国的Charles W.Hull在UVP的继续支持下，完成了一个能自动建造零件的称之为Sterolithography Apparatus(SLA)的完整系统SLA-1，1986年该系统获得专利，这是RP发展的一个里程碑。同年，Charles W.Hull和UVP的股东们一起建立了3D System公司。
与此同时，其它的成型原理及相应的成型机也相继开发成功。1984年Michael Feygin提出了分层实体制造(Laminatde Object Manufacturing，简称LOM)的方法，并于1985年组建Helisys公司，1990年前后开发了第一台商业机型LOM—1015。1986年，美国Texas大学的研究生C.Deckaed提出了Selective Laser Sintering(SLS)的思想，稍后组建成DTM公司，于1992年开发了基于SLS的商业成型机(Sinterstation)。Scott Crump在1988年提出了Fused Deposition Modeling(FDM)的思想，创建了Stratasys公司，1992年开发了第一台商业机型3D-Modeler。除了这几种外，还出现了其他十几种不同的快速成形技术，比较典型的有，3DP、MJM、Inkjet、SDM、SGC等。目前，SL、FDM、SLS、3DP这几种技术比较成熟。
主流工艺比较
注1：PJet（PolyJet）采用可固化树脂为材料的3DP，ZCorp为采用粉末材料的3DP。
注2：此表为国外典型系统的比较，由于国内设备，材料，价格水平不同，您了解到的工艺信息和排列可能与上表有所不同。
发展趋势
近几年来，快速原型技术的发展有以下趋势：
直接功能零件制造--快速制造
直接制造功能零件一直是RP研究的热点和最具挑战性的方向，许多公司和科研机构都在致力于这方面的研究。功能零件对强度、刚度、耐温性、抗蚀性及精度等有较高的要求，一般的RP原型很难达到。直接金属成型精度虽然较低，但可以制作梯度材料原型，满足一些特殊用户的要求。高性能的造型材料是直接零件制造的关键。Strasys公司能长期和3D system竞争，就是依靠其原型材料方面的优势，能够直接制作功能零件。
三维打印--制造概念模型
用于概念设计的原型对精度和物理化学特性要求不高，主要要求成形速度快，设备小巧，运行可靠、清洁、无噪声，操作简便，使设计反馈的周期更短。概念模型主要的应用包括造型设计、设计结构检查、装配干涉检验、静动力学试验、人机工程等，范围广泛，占RP应用的一半以上，有非常良好的前景。美国3D systems公司的ThermoJet，Stratasys公司的Demension，Z Corp公司的Z系列，以色列Objet公司的Eden都是代表性的概念型RP设备。这些“廉价”的RP设备虽然精度不高，但价格，速度有很大的优势，尤其在概念模型设计方面，由于其可以快速廉价的制作原形，已经对高档RP设备造成了很大的冲击。这些价格较低的快速成型系统销量逐年增长，像Demension和Z系列都达到了几百台的年销量。
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